山石
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精益生产方式的发展过程
精益生产方式的形成过程，可以划分为三个阶段：⑴丰田生产方式的形成与完善阶段；⑵丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的形成）；⑶精益生产方式的革新阶段（对先前的理论进行再思考，提出新的见解）。
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本、提高生产效率的，这种方式适应了美国当时的国情。汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但在第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式，在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式是在实践应用中，根据丰田实际生产的要求而被创造并总结出来的一种革命性的生产方式，被称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后，人类现代生产方式的第3个里程碑。
1．丰田生产方式的形成与完善阶段
1950年，日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时，鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂。丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后，和生产制造方面的大野耐一共同得出了结论：大量生产方式不适合于日本。第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二，战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂，并在此基础上改进；第三，缺乏大量廉价劳动力。由此，丰田英二和大野耐一开始寻求适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，如目视管理法、一人多机、U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。
随着大野耐一式的管理方法取得初步实效，大野耐一式的管理在更大的范围内得到应用，同时，他的周围也聚集了一些人，通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如三分钟换模法、现场改善、自动化、五问法、供应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产等。这些方法在不断完善中，最终建立起适合日本的丰田生产方式。
1973年秋天，石油危机以后，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得了高于其他公司的盈利，而且与年俱增，拉大了同其他公司的距离。于是，丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广，从而得到了学术界的认可，并完成了内容的体系化。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，以其在成本、质量、产品多样性等方面的巨大效果得到了广泛的传播。同时，经受住了准时供应、文化冲突的考验，证明了丰田生产方式不只适合于日本的文化，而是普遍适用于各种文化、各种行业的先进生产方式。
例如，在丰田生产系统中，最重要之处在于，一旦发生小故障等问题，就停止生产线运转。如果是在美国，一旦停止生产线的工作，就毫无例外地要被解雇，因为工人没有被授予可以停上生产线的权力。在美国这个责任自负的国度中，一旦行为失误，将被追究责任，这种情况不仅存在于美国的汽车产业，在其他产业中也都如此------这就是两国文化差异的—个例子。
2．丰田生产方式的系统化阶段------精益生产方式的形成
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年，美国麻省理工学院确定了名为“国际汽车计划”的研究项目。在丹尼尔＆#8226;鲁斯教授的领导下，从1984到1989，用了五年时间，对14个国家的近90个汽车装配厂进行了实地考察。最后于1990年著《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为Lean Production，即精益生产方式。精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。
1996年，经过四年的“国际汽车计划”第二阶段研究，著《精益思想》。其弥补了前一阶段研究成果没有对怎样能学习精益生产的方法提供更多指导的问题，描述了学习丰田方法所必须的关键原则，并通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤，从而进一步完善了精益生产的理论体系。
期间，美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究，提出很多观点，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充，主要是增加了很多IE技术、信息技术、文化差异等，使精益生产更具适用性。
3．精益生产方式的新发展阶段
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，各种新理论层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。
很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系。例：联合技术公司的ACE管理（获取竞争性优势；Achieving Competitive Excellence）、精益六西格玛管理、波音的群策群力、通用汽车的竞争制造系统（GM Competitive MFG System）等。这些管理体系，实质是应用精益生产的思想，并将其方法具体化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。同时，将每一工具实施过程分解为一系列的图表，员工只需按照图表的要求一步步实施下去即可，并且，每一工具对应有一套标准以评价其实施情况。
在此阶段，精益思想跨出了其诞生地------制造业。作为一种普遍的管理哲学，其在各个行业传播和应用。
紫筱；智勇双全大忽悠；纳斯鲁拉；疯狂的石头；临县人家。
